SCR在催化劑作用下，利用還原劑（如氨或尿素）將NOx選擇性還原為N?和H?O，尤其適用于高NOx濃度（如燃煤電廠、工業(yè)鍋爐等）。
對比其他工藝：
SNCR（非催化還原）：效率僅30–70%，且依賴高溫窗口（900–1100°C）。
低氮燃燒技術(shù)：僅降低NOx生成，無法滿足超低排放（如<50 mg/m3）。
SCR催化劑可在300–400°C（中高溫）或150–300°C（低溫）下運(yùn)行，適配不同排放源（如電廠、船舶、垃圾焚燒廠）。
對比：SNCR受限于高溫，而低溫SCR技術(shù)進(jìn)一步擴(kuò)展了應(yīng)用場景。
主要產(chǎn)物為無害的N?和H?O，無二次污染（若控制不當(dāng)，SNCR可能產(chǎn)生氨逃逸或N?O）。
雖然初始投資較高（催化劑、反應(yīng)塔等），但SCR的催化劑壽命長（3–5年），且還原劑（氨/尿素）成本較低。
對比：
SNCR：運(yùn)行成本高（需過量噴氨，氨逃逸增加后續(xù)處理成本）。
活性炭吸附：吸附劑再生成本高，適合小規(guī)模應(yīng)用。
SCR自20世紀(jì)70年代商業(yè)化以來，已在全球數(shù)十萬套裝置中應(yīng)用，技術(shù)成熟度高，風(fēng)險(xiǎn)可控。
| 工藝 | 脫硝效率 | 溫度要求 | 成本 | 適用場景 |
|---|---|---|---|---|
| SCR | 80–95% | 中低溫（150–400°C） | 中高（初始投資） | 燃煤電廠、化工、船舶 |
| SNCR | 30–70% | 高溫（900–1100°C） | 低（運(yùn)行成本高） | 小型鍋爐、垃圾焚燒 |
| LoTOx | 90%+ | 常溫 | 極高 | 化工尾氣等特殊場景 |
| 電子束法 | 60–80% | 常溫 | 高（能耗大） | 試驗(yàn)性應(yīng)用 |
政策與市場的雙重驅(qū)動：環(huán)保法規(guī)倒逼企業(yè)選擇高效技術(shù)，SCR是少數(shù)能同時(shí)滿足“超低排放+經(jīng)濟(jì)可行”的方案。
技術(shù)不可替代性：尤其適用于高NOx負(fù)荷、連續(xù)運(yùn)行的工業(yè)場景，而SNCR、吸附法等僅作為補(bǔ)充。
未來潛力：與新能源（如氫氨融合）結(jié)合，SCR在碳中和發(fā)展中仍具生命力。
SCR憑借其高效率、成熟可靠、政策適配性，成為工業(yè)脫硝的絕對主流技術(shù)，而其他工藝僅在特定場景（如小型設(shè)備、臨時(shí)減排）中作為補(bǔ)充。未來隨著環(huán)保要求進(jìn)一步提高，SCR技術(shù)仍將通過催化劑創(chuàng)新和系統(tǒng)優(yōu)化保持主導(dǎo)地位。
]]>高溫原煙氣進(jìn)入
燃煤鍋爐/工業(yè)窯爐排出的煙氣（120~180℃）經(jīng)?靜電除塵器（ESP）?或?布袋除塵器?初步除塵（塵濃度＜50mg/m3）。
煙氣降溫
通過?GGH（煙氣換熱器）?與凈化后的低溫?zé)煔猓s50℃）換熱，溫度降至?80~90℃（避免高溫?fù)p壞吸收塔內(nèi)防腐層）。
進(jìn)入吸收塔
降溫后的煙氣從吸收塔?下部入口?進(jìn)入，與噴淋漿液逆流接觸。
噴淋層反應(yīng)
塔內(nèi)設(shè)置?3~6層噴淋層，通過離心噴嘴將石灰石漿液霧化成細(xì)小液滴（粒徑0.1~2mm）。
強(qiáng)制氧化
塔底漿液池中通入?氧化空氣（由羅茨風(fēng)機(jī)提供），將亞硫酸鈣（CaSO?）氧化為硫酸鈣（CaSO?·2H?O，即石膏）：
氧化風(fēng)量控制：≥2.5Nm3/min·噸漿液，氧化率需＞95%。
漿液循環(huán)
漿液通過?循環(huán)泵?從塔底抽出，經(jīng)噴淋層反復(fù)使用，液氣比（L/G）通常控制在?15~25 L/m3。
除霧器脫水
煙氣上升至塔頂，經(jīng)過?兩級除霧器（屋脊式+管式）：
去除攜帶的漿液霧滴（液滴含量＜20mg/m3）。
定期用?高壓沖洗水?防止堵塞。
煙氣再熱（可選）
通過?GGH?或?蒸汽加熱器?將煙氣升溫至≥80℃，避免煙囪形成“石膏雨”。
凈煙氣排放
SO?濃度降至＜35mg/m3（超低排放＜10mg/m3），經(jīng)煙囪排入大氣。
石膏漿液排出
吸收塔底部漿液（含15%~20%固體）通過?石膏排出泵?送至旋流器。
一級濃縮
旋流器將漿液濃縮至?40%~50%含固率，溢流液（稀漿）返回吸收塔。
真空皮帶脫水
濃縮漿液進(jìn)入?真空皮帶脫水機(jī)，產(chǎn)出石膏濾餅（含固率≥90%）。
石膏品質(zhì)控制：
游離水＜10%
Cl?＜100ppm（若用作建材）。
廢水處理
脫硫廢水（含Cl?、F?、重金屬）經(jīng)?中和+沉淀+絮凝?處理后回用或達(dá)標(biāo)排放。
| 參數(shù) | 控制范圍 | 偏離后果 |
|---|---|---|
| 漿液pH值 | 5.2~5.8 | pH＜5.0：SO?吸收率下降 |
| 漿液密度 | 1080~1150kg/m3 | 過高：管道磨損加劇 |
| 氧化風(fēng)量 | ≥2.5Nm3/min·噸漿液 | 不足：CaSO?積累結(jié)垢 |
| 入口SO?濃度 | ≤3000mg/m3（設(shè)計(jì)值） | 超負(fù)荷：排放超標(biāo) |
| 除霧器壓差 | ＜200Pa | 堵塞：煙氣帶水量增加 |
在煙氣脫硝（如SCR系統(tǒng)）中，噴水降溫主要用于調(diào)節(jié)煙氣溫度至催化劑適宜反應(yīng)窗口（通常300~400℃），同時(shí)避免高溫?fù)p壞設(shè)備。
溫度調(diào)控：將高溫?zé)煔猓ㄈ?00℃以上）快速降至SCR催化劑最佳活性溫度（300~400℃）。
保護(hù)催化劑：防止高溫?zé)Y(jié)導(dǎo)致催化劑失活。
協(xié)同效應(yīng)：水霧可促進(jìn)粉塵團(tuán)聚，利于后續(xù)除塵。
直接噴水：霧化水直接噴入煙道，通過蒸發(fā)吸熱降溫（簡單高效，但增加煙氣濕度）。
間接噴水：通過換熱器間接降溫（避免水分進(jìn)入煙氣，但成本高）。
高壓噴嘴：霧化粒徑20~100μm（需耐高溫、防堵塞）。
控制系統(tǒng)：基于實(shí)時(shí)溫度反饋（如熱電偶）自動調(diào)節(jié)噴水量。
水質(zhì)處理：需軟化水或除鹽水，防止結(jié)垢堵塞噴嘴。
SCR反應(yīng)器前：確保煙氣進(jìn)入催化劑層前溫度達(dá)標(biāo)。
避免位置：不宜靠近催化劑層，防止局部過濕。
| 挑戰(zhàn) | 解決方案 |
|---|---|
| 噴嘴堵塞 | 定期清洗、安裝過濾器、使用高純度水。 |
| 煙氣濕度增加 | 精確控制噴水量，避免過度降溫。 |
| 溫度控制不均 | 優(yōu)化噴嘴布局，增加混合裝置。 |
| 氨逃逸風(fēng)險(xiǎn) | 噴水后加強(qiáng)氨濃度監(jiān)測與調(diào)節(jié)。 |
噴水降溫在煙氣脫硝中是一種經(jīng)濟(jì)、靈活的溫控手段，但需嚴(yán)格把控水質(zhì)、噴水量和均勻性。未來可通過智能控制算法和高效霧化技術(shù)（如超聲波噴嘴）進(jìn)一步優(yōu)化能效與可靠性。
脫硫部分（以濕法石灰石-石膏法為例）
煙氣監(jiān)測單元：實(shí)時(shí)監(jiān)測入口/出口SO?、O?濃度、煙氣流量等參數(shù)。
吸收塔控制：自動調(diào)節(jié)石灰石漿液噴淋量、pH值（通?？刂圃?.0-5.5）、液位高度。
氧化風(fēng)機(jī)控制：根據(jù)漿液中亞硫酸鹽濃度調(diào)節(jié)風(fēng)量，確保充分氧化為石膏。
石膏脫水系統(tǒng)：自動控制真空皮帶機(jī)轉(zhuǎn)速、濾餅厚度等。
脫硝部分（以SCR選擇性催化還原法為例）
噴氨控制系統(tǒng)：根據(jù)NO?濃度和煙氣量動態(tài)調(diào)節(jié)氨氣/尿素噴射量（NH?/NO?摩爾比通常1.0-1.2）。
催化劑溫度監(jiān)控：維持反應(yīng)溫度在300-400℃（避免催化劑中毒或堵塞）。
稀釋風(fēng)機(jī)控制：確保氨氣與煙氣均勻混合。
公用自動化模塊
PLC/DCS系統(tǒng)：集成控制邏輯（如PID調(diào)節(jié)）、數(shù)據(jù)采集（SCADA）、報(bào)警聯(lián)鎖。
CEMS系統(tǒng)：連續(xù)排放監(jiān)測，數(shù)據(jù)上傳至環(huán)保部門。
前饋-反饋復(fù)合控制
前饋：根據(jù)鍋爐負(fù)荷、燃煤硫分預(yù)測SO?生成量，提前調(diào)整漿液量。
反饋：根據(jù)出口SO?實(shí)測值微調(diào)（如PID算法）。
噴氨優(yōu)化控制
采用模型預(yù)測控制（MPC）或神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法，解決NO?分布不均導(dǎo)致的噴氨過量/不足問題。
節(jié)能優(yōu)化
在低負(fù)荷時(shí)段降低循環(huán)泵頻率或停用部分噴淋層。
| 參數(shù) | 脫硫系統(tǒng) | 脫硝系統(tǒng) |
|---|---|---|
| 去除效率 | >95% SO? | >85% NO? |
| 能耗占比 | 約1.5%廠用電 | 約0.8%廠用電 |
| 自動化投運(yùn)率 | ≥98% | ≥95% |
除塵效率高：對微細(xì)顆粒（尤其是0.1~1微米）的捕集效率可達(dá)99%以上，排放濃度可低于10mg/m3，甚至達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)（如5mg/m3以下）。
適應(yīng)性強(qiáng)：可處理高濃度含塵氣體（通過預(yù)除塵設(shè)計(jì)），且對黏附性強(qiáng)的粉塵（如水泥、飛灰）也有較好效果。
粉塵類型：適用于大多數(shù)工業(yè)粉塵，包括高溫（耐高溫濾料可達(dá)260℃）、高濕（需防結(jié)露設(shè)計(jì)）、腐蝕性（如PTFE覆膜濾袋）等特殊工況。
行業(yè)應(yīng)用：水泥、鋼鐵、電力（燃煤鍋爐）、化工、垃圾焚燒、木材加工等。
現(xiàn)代布袋除塵器采用脈沖噴吹清灰技術(shù)，運(yùn)行阻力穩(wěn)定（通常800~1500Pa），能耗低于電除塵器（尤其在低排放要求時(shí)）。
可通過變頻風(fēng)機(jī)調(diào)節(jié)風(fēng)量，進(jìn)一步降低能耗。
濾袋壽命長：優(yōu)質(zhì)濾袋（如PPS、PTFE）在適宜工況下可使用3~5年，更換便捷。
模塊化設(shè)計(jì)：可在線分室檢修，不影響系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行。
可協(xié)同處理有害物質(zhì)（如重金屬、二噁英），結(jié)合催化濾袋可實(shí)現(xiàn)多功能凈化。
收集的干粉塵可直接回收利用（如水泥、金屬粉末），無二次污染。
配備PLC/DCS系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控壓差、溫度、清灰頻率等參數(shù)，實(shí)現(xiàn)自動化運(yùn)行。
| 對比項(xiàng) | 布袋除塵 | 電除塵 | 濕式除塵 |
|---|---|---|---|
| 細(xì)顆粒效率 | 極高（99.9%+） | 高（但對PM2.5略低） | 中等（易夾帶液滴） |
| 能耗 | 中低（阻力依賴設(shè)計(jì)） | 高（需高壓電場） | 高（水泵動力+水耗） |
| 維護(hù)成本 | 濾袋定期更換 | 極板清潔復(fù)雜 | 廢水處理成本高 |
| 適用粉塵 | 廣泛（除黏結(jié)性極強(qiáng)粉塵） | 適合比電阻適中的粉塵 | 易燃易爆粉塵 |
布袋除塵以其高效、靈活、節(jié)能的特點(diǎn)成為工業(yè)粉塵治理的主流技術(shù)，尤其在嚴(yán)苛環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)下優(yōu)勢顯著，結(jié)合預(yù)涂層、催化濾袋等新技術(shù)可進(jìn)一步擴(kuò)展應(yīng)用場景。
]]>原理：在催化劑（如V?O?-WO?/TiO?）作用下，向煙氣中噴入氨（NH?）或尿素，將NOx還原為N?和H?O。
優(yōu)勢：
效率高（可達(dá)90%以上），適用于排放要求嚴(yán)格的場景（如燃煤電廠、垃圾焚燒）。
技術(shù)成熟，廣泛商業(yè)化應(yīng)用。
挑戰(zhàn)：
催化劑成本高，易受硫、砷、堿金屬中毒影響。
需精確控制氨逃逸（通常要求<2.5ppm）。
適用場景：大型燃煤鍋爐、燃?xì)廨啓C(jī)、化工行業(yè)。
原理：在高溫區(qū)（900-1100℃）直接噴入氨或尿素，無催化劑參與反應(yīng)。
優(yōu)勢：
設(shè)備簡單，投資成本低。
挑戰(zhàn)：
效率較低（30-70%），難以滿足超低排放（<50mg/Nm3）。
對溫度敏感，需精準(zhǔn)控制噴氨位置。
適用場景：中小型工業(yè)鍋爐、水泥窯爐等。
SCR+SNCR：SNCR作為預(yù)處理，SCR深度脫硝，平衡成本與效率。
SCR+濕法脫硝：如SCR后接絡(luò)合吸收塔（利用Fe2?/EDTA溶液吸收NO）。
| 因素 | 考慮要點(diǎn) |
|---|---|
| 排放濃度要求 | 超低排放（<50mg/Nm3）通常需SCR或組合工藝。 |
| 煙氣特性 | 溫度、硫含量、粉塵負(fù)荷影響催化劑選擇（如高硫煙氣需抗毒催化劑）。 |
| 經(jīng)濟(jì)性 | 初始投資（SCR較高）與運(yùn)行成本（氨耗、催化劑更換）。 |
| 空間限制 | 緊湊型設(shè)備可選旋轉(zhuǎn)式SCR或低溫催化劑。 |
| 副產(chǎn)物控制 | 避免氨逃逸（需安裝氨監(jiān)測儀）、N?O生成（低溫SCR需注意）。 |
高脫硫效率：可達(dá)95%以上，尤其適用于中低硫濃度（SO?濃度≤5000 mg/Nm3）的煙氣處理。
寬泛的適用工況：對煙氣溫度、流量波動適應(yīng)性強(qiáng)，適合鋼鐵、焦化、玻璃、垃圾焚燒等非電行業(yè)，以及燃煤鍋爐的煙氣治理。
干法工藝：無需噴淋塔、漿液循環(huán)系統(tǒng)等復(fù)雜設(shè)備，流程簡潔（吸收劑噴射+布袋除塵），節(jié)省空間。
模塊化設(shè)計(jì)：適合改造項(xiàng)目，尤其對場地受限的工廠更具優(yōu)勢。
無濕法污泥問題：不產(chǎn)生脫硫廢水或石膏污泥，避免二次污染。
副產(chǎn)物易處理：反應(yīng)產(chǎn)物為干燥的Na?SO?等鹽類，可直接通過除塵器收集，部分情況下可資源化利用（如工業(yè)鹽）。
快速響應(yīng)負(fù)荷變化：系統(tǒng)啟動時(shí)間短（分鐘級），適合間歇性生產(chǎn)或負(fù)荷波動大的工況。
自動化程度高：通過在線監(jiān)測實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)吸收劑噴射量，運(yùn)行維護(hù)簡便。
低能耗：無需漿液循環(huán)泵等高耗電設(shè)備，能耗比濕法低30%~50%。
節(jié)約水耗：無需工藝水，適合缺水地區(qū)。
低維護(hù)成本：設(shè)備腐蝕風(fēng)險(xiǎn)小，壽命長，維護(hù)費(fèi)用低。
干法脫硫技術(shù)憑借其高效、簡潔、環(huán)保的特性，特別適用于中低硫煙氣治理和場地受限的改造項(xiàng)目，是當(dāng)前非電行業(yè)脫硫的主流選擇之一。但在高硫或需副產(chǎn)物資源化的場景中，需與濕法脫硫進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)對比。
]]>污染物特性：根據(jù)煙氣中SO?濃度、溫度、濕度等選擇工藝（如石灰石-石膏法、氨法、干法/半干法）。
效率要求：高濃度SO?需高效工藝（如濕法脫硫效率＞95%），低濃度可考慮干法。
副產(chǎn)物處理：濕法產(chǎn)生石膏需處理，干法廢渣需妥善處置。
系統(tǒng)兼容性：與現(xiàn)有設(shè)備（如除塵、脫硝）的協(xié)同性，避免干擾。
NOx濃度及溫度：
SCR法：適用于高溫（300-400℃），效率高（80%-90%），需催化劑管理。
SNCR法：中溫（800-1100℃），效率較低（30%-70%），無催化劑成本。
氨逃逸控制：SCR需精準(zhǔn)控制氨噴射，避免二次污染。
催化劑選擇：考慮耐硫性、壽命及廢棄催化劑的回收。
顆粒物特性：
電除塵：適用于大顆粒、高濃度，效率99%，但對微細(xì)顆粒（PM2.5）需結(jié)合濕式電除塵。
袋式除塵：對細(xì)顆粒效率高（＞99.9%），但需耐高溫/腐蝕濾料（如PTFE覆膜）。
濕式除塵：適合粘性、高溫?zé)煔?，但需處理廢水。
協(xié)同效應(yīng)：如濕法脫硫后需除霧器減少液滴攜帶。
初始投資：SCR、濕法脫硫成本高，干法/半干法較低。
運(yùn)行費(fèi)用：催化劑更換（SCR）、化學(xué)藥劑（脫硫）、能耗（電除塵）等長期成本。
維護(hù)復(fù)雜度：袋式除塵需定期換濾袋，電除塵電極需清潔。
煙氣量波動：選擇負(fù)荷調(diào)節(jié)能力強(qiáng)的工藝（如循環(huán)流化床脫硫）。
含塵量：高含塵煙氣需預(yù)除塵保護(hù)脫硝催化劑。
廢水處理：濕法脫硫需處理含重金屬/氯化物廢水。
固廢處置：脫硫灰、廢催化劑需合規(guī)處理（如危廢填埋）。
NOx濃度與煙氣特性
分析煙氣成分（如SO?、粉塵、O?含量、溫度、濕度等），避免催化劑中毒（如砷、堿金屬）或設(shè)備腐蝕。
高溫?zé)煔猓ㄈ?gt;400℃）可能適合SCR（選擇性催化還原），中低溫（250~400℃）需優(yōu)化催化劑配方。
技術(shù)對比
SCR：效率高（90%以上），但需嚴(yán)格控制氨逃逸（一般<3ppm），催化劑需定期更換。
SNCR：適用于高溫爐窯（850~1100℃），無需催化劑，但效率較低（30~70%），氨逃逸風(fēng)險(xiǎn)高。
氧化吸收法：適合低濃度NOx，但可能產(chǎn)生二次污染（如NO?）。
選型與壽命
釩鈦系催化劑常見，但需根據(jù)硫含量選擇抗硫型號；蜂窩式催化劑壓降低，板式機(jī)械強(qiáng)度高。
定期檢測活性衰減（如每季度測試），壽命通常2~5年，高溫?zé)Y(jié)或堵塞會縮短壽命。
再生與處置
化學(xué)清洗或熱再生可部分恢復(fù)活性，廢棄催化劑按危險(xiǎn)廢物（含重金屬）處理，需合規(guī)處置。
氨水/液氨
儲存需壓力容器，泄漏風(fēng)險(xiǎn)高，需配備噴淋吸收系統(tǒng)（如氨氣檢測報(bào)警聯(lián)動）。
安全距離符合《GB 50160-2008》化工規(guī)范，電氣設(shè)備防爆。
尿素?zé)峤?/strong>
尿素溶液需避免結(jié)晶堵塞管道，熱解爐溫度控制（350~600℃）確保完全分解為NH?。
溫度窗口控制
SCR反應(yīng)溫度需穩(wěn)定在催化劑最佳區(qū)間（如300~400℃），煙氣溫度波動時(shí)需增設(shè)GGH（煙氣換熱器）或噴水降溫。
噴氨優(yōu)化
采用AIG（氨噴射格柵）配合CFD模擬，確保氨與煙氣混合均勻，避免局部過量（氨逃逸）或不足（脫硝效率下降）。
節(jié)能措施
引風(fēng)機(jī)變頻調(diào)節(jié)，降低系統(tǒng)壓阻；余熱回收用于預(yù)熱煙氣或尿素?zé)峤狻?/p>
氨逃逸
逃逸的NH?與SO?反應(yīng)生成硫酸氫銨（ABS），堵塞空預(yù)器，需控制SO?濃度或加裝堿性吸附劑。
NO?排放
氧化法可能將NO轉(zhuǎn)化為NO?，需確保末端吸收效率（如堿液洗滌）。
廢水處理
沖洗催化劑或脫硝塔的廢水含重金屬/氨氮，需預(yù)處理后進(jìn)入廠區(qū)污水處理系統(tǒng)。
堵塞與腐蝕
定期吹灰（聲波或蒸汽吹灰器）防止催化劑積灰；采用防腐材料（如玻璃鱗片樹脂）應(yīng)對濕法脫硝的酸露點(diǎn)腐蝕。
儀表校準(zhǔn)
關(guān)鍵參數(shù)（NOx濃度、氧量、溫度）的在線監(jiān)測儀表需定期校準(zhǔn)，避免數(shù)據(jù)偏差導(dǎo)致控制失效。
化工企業(yè)煙氣脫硝需“一廠一策”，結(jié)合自身工藝特點(diǎn)選擇技術(shù)路線，注重運(yùn)行細(xì)節(jié)與安全管理，同時(shí)平衡環(huán)保合規(guī)與經(jīng)濟(jì)性。定期培訓(xùn)操作人員、與專業(yè)環(huán)保公司合作運(yùn)維可顯著提升系統(tǒng)穩(wěn)定性。
]]>在燃料燃燒前去除硫分，主要針對煤的預(yù)處理：
物理法：洗煤、重力分選等，去除部分無機(jī)硫（黃鐵礦硫），但對有機(jī)硫無效。
化學(xué)法：通過酸浸、氧化等化學(xué)反應(yīng)脫硫，成本較高。
生物法：利用微生物氧化硫分，尚處于實(shí)驗(yàn)階段。
優(yōu)點(diǎn)：減少后續(xù)處理負(fù)擔(dān)。
缺點(diǎn)：無法完全脫硫，需結(jié)合其他方法。
在燃燒過程中加入脫硫劑，降低SO?生成：
流化床燃燒（FBC）：在沸騰床中加入石灰石（CaCO?）或白云石，生成硫酸鈣（CaSO?）。
爐內(nèi)噴鈣：向爐膛噴射鈣基吸收劑（如CaO），效率約30-50%，需配合尾部增濕活化。
優(yōu)點(diǎn)：工藝簡單，成本較低。
缺點(diǎn)：脫硫效率有限，需配合后處理。
主流技術(shù)，對煙氣中的SO?進(jìn)行末端處理，分為濕法、半干法和干法：
石灰石-石膏法：
用石灰石漿液洗滌煙氣，生成石膏（CaSO?·2H?O），脫硫效率＞95%。
優(yōu)點(diǎn)：效率高，副產(chǎn)物可商用。
缺點(diǎn)：投資大，廢水需處理。
氨法脫硫：
用氨水吸收SO?，生成硫酸銨（化肥原料），適合化工配套企業(yè)。
優(yōu)點(diǎn)：資源化利用。
缺點(diǎn)：氨逃逸可能造成二次污染。
噴霧干燥法：
將石灰漿霧化噴入煙氣，水分蒸發(fā)后形成干粉顆粒（CaSO?/CaSO?）。
優(yōu)點(diǎn)：耗水量低，無廢水。
缺點(diǎn)：效率約80-90%，需精細(xì)控制操作參數(shù)。
活性炭/焦吸附法：
利用活性炭吸附SO?并催化氧化為硫酸，吸附劑可再生。
優(yōu)點(diǎn)：無廢水，可回收硫資源。
缺點(diǎn)：設(shè)備龐大，成本高。
效率要求：濕法（如石灰石-石膏法）適合高效脫硫（＞90%），干法/半干法適合中等需求。
經(jīng)濟(jì)性：燃燒中脫硫成本低，濕法運(yùn)行費(fèi)用高但副產(chǎn)物可抵消部分成本。
場地限制：干法適合缺水地區(qū)，濕法需配套廢水處理。
環(huán)保法規(guī)：嚴(yán)格排放標(biāo)準(zhǔn)需組合工藝（如爐內(nèi)脫硫+尾部濕法）。
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